上下游企业集聚发展，山西形成完整制管装备产业链条

依托钢铁与机械加工基础，山西持续推动制管装备上下游企业集聚，建成涵盖原料、零部件、整机制造、运维服务的完整产业链。
此前本地核心配件多省外采购，成本高、供货周期长。当地依托产业园区出台扶持政策，吸引辊轴、智能电控、探伤设备等配套企业落地，实现全链条省内配套。
产业集聚有效压缩设备生产与物流成本，方便企业协同研发节能、智能焊管新装备，本土成套设备远销海外。下一步山西将持续补齐高端配套短板，壮大产业集群，提升山西制管装备整体竞争力。

智能自动对中机组普及应用，彻底解决传统设备卡顿废管问题

山西本土装备企业成功研发智能自动对中螺旋焊管机组，通过在省内管材厂批量落地应用，有效解决了传统机组中钢带跑偏、生产卡顿和废管率高等长期行业难题。该机组利用激光传感和伺服闭环调控技术，大幅提升了生产线的连续运行稳定性和原材料利用率，为山西管材制造的智能化改造提供了核心装备支撑。实际测试表明，该机组使非计划停机次数下降90%以上，废管量减少98%，换产调试时间缩短八成，产品无损探伤合格率稳定超过99.8%，完全满足国际管道标准。同时，设备简化了人工纠偏岗位，实现了提质、增效、降本的多重收益。该对中系统兼容性极强，可适配多种规格和场景的螺旋焊管生产线，并能够低成本加装改造老旧设备。目前，山西正通过政策支持推动该智能装备的规模化应用，以补齐技术短板、提升产品竞争力，并计划持续迭代算法以适应更复杂的生产工况，助力管道制造产业高质量发展。

山西焊管装备绿色技改提速，助力管材行业双碳达标

为落实双碳目标，山西加快推进焊管装备绿色技术改造，推广变频节能、余热回收、烟气净化等新型成套设备，改造存量老旧产线。
传统焊管机组能耗高、余热直排、污染管控难度大。新型设备可回收六成以上生产余热循环利用，动态调节动力输出，综合能耗下降 15% 以上，废气稳定达标排放，管材生产碳排持续降低。
当地依托本地装备产业集群，完善节能部件配套，降低企业改造成本。后续山西将持续普及低碳制管装备，迭代节能新技术，推动管材行业全面降碳增效，稳步完成双碳指标。

高精度铣边焊接系统迭代升级 山西制管设备合格率再创新高

近日，山西本土焊管装备企业完成高精度铣边焊接系统迭代升级，补齐传统制管工艺短板，管材成品合格率创下新高，助推省内管道制造产业提质升级。铣边、焊接是焊管生产核心工序，传统设备精度不足、人工依赖度高，极易引发焊缝缺陷，难以适配高端管网项目生产要求。本次升级搭载数控铣削、自适应坡口调节、焊缝实时追踪模块，实现铣边、焊接全流程智能调控，精准把控加工误差，规避人工操作偏差。经过多家企业实测，升级后设备焊接稳定性大幅提升，产品无损探伤合格率稳步上涨，同时减少原料损耗、压缩人工成本，兼顾提质、降本、节能成效。此次技术迭代夯实山西制管装备研发实力，下一步企业将持续优化精密制造技术，赋能全省装备产业高质量发展。

AI 辅助焊接调控技术落地应用 大幅提升大口径管材生产稳定性

近日，山西一家螺旋焊管装备制造企业成功将AI辅助焊接智能调控系统应用于大口径螺旋焊管成套机组中，并投入量产。该系统通过机器视觉、实时传感和人工智能算法，自动调节焊接参数，解决了传统人工焊接中因经验不足导致的波动、焊缝成型不均等问题，显著提升了焊接稳定性。经过试运行，焊缝缺陷率下降75%，一次探伤合格率超过99.8%，生产线稳定性大幅提升，同时降低了人工需求，换规格调试时间缩短70%，实现了降本增效。该技术填补了大口径管材智能焊接的短板，推动了山西焊管装备向智能化转型，已有包括预装和改造老产线的标准化配套方案，未来将继续优化算法，扩大推广。